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  弊社は物づくりの会社として50年以上やって参りました。 小さな会社ですが蓄積された熟練職人さんの確かな技術と知識、ノウハウが有ります。 私達は最新の機器を駆使しつつ、昔ながらの基礎となる手の技術もとても大切にしています。 そのいくつかをご紹介します。 |
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| （画像をクリックすると大きな画面で見られます。） |
 アルミネームプレートの裏側に、製品本体への固定用や位置決め用のステーをワンプレスで表の模様と同時に一体成型します。一体成型なので折れたり、ずれる心配がありません。 足先端部のテーパー加工も可能で、スピードナットなどの圧入を容易にします。 以前はロウ付や溶接などで行っていましたが、この技術のおかげでかなりの納期短縮とコストダウンをできる事になりました。 この製法は、多くの企業のネームプレートで使用されております。  |
 最近のデジタル家電の小型化、薄型化にあわせて、それらに取り付けるネームプレートも薄型化を求められるようになりました。 薄くしてなおかつ模様もしっかり出し、厚みを均等に出すということは難しいことなのですが、後工程のダイヤカット、ヘアーラインをスムーズに行う為には必ず必要な条件になっています。 裏面は平らで両面テープを貼る接地面を確保しています。 写真は一例にすぎませんが、多くのデジカメや薄型テレビなどに私共の製品が使われています。  |
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  フリクションプレスで模様を出した後、外形を抜き揃える型を抜き型と言います。 私どもの工場ではこの抜き型、一部の多数個取りを除き、じつは電動糸ノコとヤスリによる手作業で作ってしまいます。しかも精度は±０．０５㎜です。 ワイヤーカット、放電加工機でコストうん十万円、時には百万円単位の金型なんて事もあります。ローテクと思われるかもしれませんが、短納期、ローコストを実現する、当社最大の武器の一つです。 |
  一つの金型で、複数の製品を成型する事を多数個取りと呼んでいます。 ローコスト化と時間短縮のための技術です。金型などの初期費用は高くなりますが、大量につくる物ではトータルでは安くつきます。 複数に出来る大きさ、個数は形状や厚みによっても変わりますので、ご相談ください。 |
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  薄い材料を使い、裏面も表の模様なりになるようなプレス製法をガラ打ちといいます。 普通、模様が片面だけの物は、裏面が平らで材料が詰まった状態になりますが、ガラ打ちの場合ペラペラで軽量です。 大きくても重く出来ない服飾関係の付属品、アクセサリーなどで使われます。 |
  焼きの入る鉄の土台（ＳＫＳ ＳＫＤ）に、支給して頂いたデータや版下をもとに、模様を機械彫刻していきます。肉彫りと言われる作業は、今でも職人さんのタガネによる手作業仕事です。 この彫刻型の上に材料を置き、プレス機（フリクションプレス）にかけることで模様を浮き出させるのですが、模様の深さや形によって、はっきり模様が出にくい物もあります。そこをどの様に彫刻してやれば、はっきり出せる様になるか、それが腕の見せ所です。 |
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 「納期が無いのですが、○日でできる物ありませんか？」と相談されることがよくあります。 私共は取り次ぎ業者ではなく実際に物を作っている技術者です。ほとんどの工程を工場内で出来るので、タイムロスも少なく、また納期が限られているのなら、その中でどの様な物なら完成できるのか提案することもできます。 画像のキーホルダー３０００個を金型製作も含め、５日間で完成、納品させた事もありました。間に合う物を提案する。そういう事もひとつの技術だと、私達は考えます。
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 私達の工場では、金型をタガネで叩き、サンダーでガリガリ削り、金づちでひっぱだく音がよく聞こえます。 プレス作業をしていく上で必ず起きるのが金型のトラブルです。この作業で金型を直したり調整しています。少し乱暴に聞こえますよね。ですが、この作業のおかげで、お客様からは「起用な会社だ」と言っていただけています。金型トラブルのリカバリーが早くできるという事だと思います。 私達の工場では、まだまだ職人さんの勘が生かされています。そして、これからも基礎となるとても大切なものです。  |
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